Siedziba Press Glass w Konopiskach

Krajobraz

Siedziby firm powstają zazwyczaj w centrach miast lub w pobliżu ważnych węzłów komunikacyjnych. Naturalny krajobraz i perspektywa po horyzont raczej nie kojarzą się z zabudową biurową. Decyzją inwestora dawne pola uprawne na skraju Jury Krakowsko-Częstochowskiej od lat przekształcane są w pole golfowe, jedno z najpiękniejszych w Polsce. Teraz tę niczym nieograniczoną przestrzeń z licznymi zbiornikami wodnymi i różnorodnymi gatunkami drzew uzupełniono o kolejny etap inwestycji – Press Glass Head Quarters

Trójkąt

Ambicją inwestora było stworzenie na zielonym płaskowyżu nowoczesnej siedziby, która wyrazi dynamiczny charakter firmy, a jednocześnie zapewni pracownikom kontakt z naturą. Projekt pracowni Konior Studio wybrano w zamkniętym inwestorskim konkursie architektonicznym. Tworząc koncepcję wiedzieliśmy, że miękkie kształty i barwy zaczerpnięte z natury zadecydują o charakterze budynku i zintegrują go z krajobrazem. Szukając odpowiedniej bryły, która wpisałaby się w wąską działkę przeciętą ciekiem wodnym, z cennym drzewostanem i otwarciem w stronę pól golfowych, zdecydowaliśmy się na formę na planie trójkąta. Kolejne kondygnacje obiektu różnią się wielkością obrysu. Im wyżej, tym jest on mniejszy, co nadaje strukturze dynamiki i wpływa na redukcję skali. Lekkość, płynność i kontakt z naturą to podstawowe cechy budynku.

Przestrzeń

Cyfra trzy okazała się ważna również na kolejnych etapach projektowania. Siedzibę firmy Press Glass tworzą trzy przestrzenie: teren wokół, biurowiec oraz wewnętrzny dziedziniec. Budynek, mimo nietypowego kształtu dzięki trzem trzonom komunikacyjno-technicznym oraz otwartemu planowi ma wyjątkowo elastyczny w aranżacji rzut. Przekonujemy się o tym niejednokrotnie podczas trwającego procesu projektowo-budowlanego.

Podział na trzy kondygnacje odpowiada specyfice ich funkcji. W przyziemiu znajduje się reprezentacyjna strefa wejściowa z recepcją, sale konferencyjne, miejsca pracy w open space, wejście dla pracowników, kantyna, strefa sportowo-rekreacyjna oraz część magazynowa. Wyższy poziom mieści strefę operacyjną, która pełni funkcję głównego miejsca pracy. Tutaj zlokalizowano wszystkie działy firmy rozmieszczone w logicznym ciągu wzdłuż zewnętrznej elewacji. Wokół wewnętrznego ogrodu przewidziano strefę relaksu i swobodnej pracy w otwartej przestrzeni. Na tym poziomie znajduje się również lądowisko dla helikopterów. Najwyższą kondygnację przeznaczono natomiast dla zarządu firmy. Na każdym piętrze zlokalizowano wyjścia ze wszystkich pomieszczeń biurowych, na otaczające budynek tarasy i zielony dach. Otwarty, wewnętrzny dziedziniec stanowi centralny punkt całego założenia. Tworzy go dziki ogród kontrastujący z otaczającym budynek uporządkowanym krajobrazem pól golfowych.

Materiały

Beton jest materiałem konstrukcyjnym, ale w tym obiekcie stanowi również warstwę wykończeniową. Elewacja budynku technicznego i słupy znajdujące się w strefie wejściowej będą miały surowy charakter z odciśniętym szalunkiem lub chropowatą fakturą nadaną metodą groszkowania.

Stal stosowana do zbrojenia pozwala zredukować ilość betonu do minimum. Użycie strunobetonu otworzyło możliwości dla niestandardowych rozpiętości. Dostarczane na budowę gotowe moduły użyto do wykonania dachu, elewacji, krawędzi tarasów i balustrad, które stanowią jeden z ważniejszych elementów zewnętrznej warstwy budynku. W holu głównym jednym z ważniejszych elementów są stalowe reprezentacyjne schody miękko biegnące od strefy wejścia, przez piętro operacyjne, aż do sekretariatu zarządu.

Szkło w siedzibie Press Glass stanowi bardzo ważny, ale niedominujący element. Użyte i zestawione w przemyślany sposób z innymi materiałami nadaje nowoczesny charakter całości. Wielkie płaskie tafle oraz zaokrąglone szyby w narożnikach i od strony dziedzińca są jednym z najważniejszych elementów obiektu. Refleksyjne szkło sprawia, że zaciera się granica między budynkiem a otoczeniem. Dopracowane detale montażu z polerowanej stali nierdzewnej stanowią ozdobę budynku.

Drewno, jest jednym z ważniejszych materiałów wykończenia wnętrz, zastosowano je do obudowy ścian, wykonania posadzki, mebli, pochwytów balustrad, drzwi czy tarasów. Ze sklejki wykonano zewnętrzną podsufitkę, która przechodzi również do wnętrza.

Dachom nadano charakter zielonych tarasów. Porasta je łatwa w utrzymaniu roślinność: rozchodniki i pnącza. Naturalna zieleń wykorzystana na dużych powierzchniach staje się budulcem, występującym tu na równych prawach z tradycyjnymi materiałami.

Posadowienie budynku

Trudne warunki gruntowe (miejscowe występowanie gruntów spoistych o zróżnicowanej plastyczności) i wysoki poziom wody wykluczał głębokie posadowienie. Wybór padł na fundament płytowy o grubości 45 cm z przegłębieniem pod słupami. Zastosowano beton wodoszczelny W8, który został zabezpieczony ciężką hydroizolacją powłokową. Dodatkowo stopy fundamentowe słupów wolno stojących w podcieniach zostały powiązane ze sobą oraz głównym fundamentem płytowym w płaszczyźnie posadowienia ławami, aby zapewnić lepszą sztywność i współpracę konstrukcji.

Beton groszkowany

Poszukiwaliśmy odpowiedniego charakteru masywnych szarych wstęg odlanych z żelbetu. Trzy pasma o wysokości 1,2 m zstępują kaskadowo i oplatają budynek techniczny. Zależało nam na uzyskaniu ziarnistości, która przełamie technologiczny wyraz materiału oraz rozbije skalę żelbetowych donic. Obecne realia rynku budowlanego oraz tempo w jakich powstają inwestycje wymuszają sytuację, w której bardzo trudno jest zapanować nad odpowiednią jakością wykonania betonu licowego. Wytwórnie pracują na pełnych obrotach i możliwości przerwania produkcji w celu przetestowania różnych mieszanek są bardzo ograniczone. Zadbanie o staranny rysunek przerw technologicznych i łączeń płyt szalunkowych jest dużym wyzwaniem. Zdecydowaliśmy, że pewniejszą drogą uzyskania zadowalającego wykończenia powierzchni betonu będzie obróbka mechaniczna już wylanych elementów. Przeprowadziliśmy próby z piaskowaniem, młotkowaniem i groszkowaniem betonu i wybór padł na tę ostatnią metodę.

Niedoskonałości technologiczne betonu zostały ukryte pod jednorodną chropowatą fakturą, która widoczna jest w słońcu i rozbija skalę kaskad. Struktura betonu pozostaje dalej spójna – nie ma efektu wypłukanego ziarna, jaki obserwowaliśmy przy piaskowaniu. W procesie groszkowania odsłania się kruszywo i mechanicznie wykrusza zewnętrzna warstwa mleczka cementowego. Porowata powierzchnia zabezpieczana jest hydrofobowo przed korozją i niszczącym wpływem zmiennych warunków atmosferycznych. Poza tym już na etapie projektu uwzględniono zwiększoną grubość otuliny. Nie bez znaczenia dla ostatecznego efektu wizualnego jest też czas, który minął od momentu związania mieszanki betonowej do rozpoczęcia procesu groszkowania. Zbyt wczesna obróbka spowodowałaby duże i nieregularne ubytki materiału. Uzupełnienia uszkodzeń dokonywane są metodą nakładania specjalnie dobranych zapraw. Groszkowane powierzchnie stały się również bardzo ważną składową wnętrz trzech klatek schodowych w trzonach. W połączeniu z elementami stalowymi balustrad oraz drewnianym pochwytem stworzą wyjątkowy charakter tego miejsca.

Szkło

W dziedzinie szkła nie było problemu ze znalezieniem ekspertów. Od początku projektowania byliśmy pod opieką firmy Press Glass, która zadbała o optymalne parametry szklenia i produkcję dwukomorowych zestawów szyb giętych po łuku, które trafiały na zaokrąglone narożniki trójkątnego biurowca. Wyzwaniem było zachowanie jednolitych parametrów między płaskimi, wklęsłymi i wypukłymi zestawami o niestandardowych formatach. Ogromne znaczenie miał właściwy dobór konstrukcji szyb oraz odpowiednich powłok, grubości tafli szklanych i wypełnienia. Inwestor przykładał ogromną wagę zarówno do jakości, jak i aspektów estetycznych (przezierność i zachowanie jednolitego koloru). Kontrolę nad światłem i energią słoneczną uzyskano dzięki zastosowaniu właściwych powłok odbijających i zatrzymujących ciepło, które mogliśmy wybrać spośród oferty wszystkich dostawców szkła bazowego. Priorytetem było stworzenie komfortowego środowiska pracy, dobrze doświetlonego i otwartego na otaczającą naturę.

Fasada patio

Zależało nam na możliwie najpełniejszym doświadczaniu ogrodu w patio, który wizualnie przenika do budynku. Jego oprawa powinna być delikatna i elegancka. Każdy z boków trójkątnego, przeszklonego dziedzińca został podzielony na 9 przęseł o rozpiętości 2,8 m. Narożniki wykonano z dwóch elementów szkła giętego po promieniu 2,2 m. W naszym klimacie konieczne jest zapewnienie izolacyjności termicznej na bardzo wysokim poziomie. Wiąże się to ze znacznym ciężarem zestawu szklanego przy tym gabarycie tafli (blisko 800 kg). Zestawy szklane są mocowane do żyletkowych słupów stalowych o szerokości zaledwie 2 cm i głębokości 27 cm. Uzyskanie takiej smukłości elementów nośnych było możliwe jedynie dzięki podwieszeniu ich do stropu nad kondygnacją +1. Dolne szklenie jest podparte na konsolach mocowanych do podwaliny, a ciężar górnej tafli przejmują gniazda dospawane w połowie wysokości do słupów fasady. Stalowe „żyletki” zostaną finalnie obłożone polerowaną blachą, dzięki czemu „zniknie” ich głęboki profil i będą odbijać wnętrze oraz zieleń ogrodu.

Konstrukcja stropów

Kolejnym zagadnieniem ściśle związanym z zastosowaniem taśmowych fasad szklanych jest konstrukcja stropów. Ich ugięcia powodują obracanie się sąsiadujących ze sobą zestawów szklanych i w efekcie ich kolizję. Znaczna wysokość tafli bardzo istotnie wpływa na to zjawisko i podnosi ryzyko uszkodzeń szklenia. Do tego dochodzi rozszerzalność szkła i stali, które cały czas pracują w zmiennych temperaturach. Utrzymanie ugięć stropów w ryzach (wartość maksymalna na poziomie 1/500) wymagało zastosowania sprężeń stropów oraz wprowadzenia nadciągów i podciągów w pasach przyfasadowych.

Znaczne rozpiętości przęseł, szczególnie w strefie podcienia zewnętrznego i wejścia głównego nie byłyby możliwe przy tradycyjnie zbrojonej konstrukcji monolitycznej. Z pomocą przyszła firma Freyssinet, która zaprojektowała we współpracy z konstruktorami stropy sprężone. Do stropów, po stężeniu betonu i osiągnięciu odpowiedniej wartości średniej wytrzymałości na ściskanie zostały wprowadzone siły sprężające o wartości 220 kN/splot tj. 79% siły zrywającej. Wachlarzowo rozwarstwiająca się geometria bryły wokół północno-wschodniego narożnika spowodowała przesunięcie podpór ostatniego poziomu względem siatki konstrukcyjnej niższych pięter. Nieliniowy transfer obciążeń oraz duże rozpiętości po raz kolejny wskazały na zastosowanie sprężeń kablowych.

W przestrzeniach sufitów podwieszanych kryją się głowice słupów, które przeciwdziałają przebiciom i ścinaniu płyt stropowych o grubościach 26 i 30 cm. W strefie antresoli w holu głównym strop nad parterem nie ma podparcia i musi być podwieszany do stropu powyżej. Zostało to zrealizowane za pomocą trzech wieszaków HEB 200 zamontowanych do marek zatopionych w płycie.

Zakończenie realizacji planowane jest w 2020 roku.