| Nazwa obiektu | Centrum konferencyjno-eventowe Butelkownia |
| Adres obiektu | Plac Konesera, Warszawa |
| Autorzy | Juvenes – Projekt |
| Konstrukcja | Biuro Projektów Konstrukcji Budowlanych KiP |
| Generalny wykonawca | Erbud |
| Inwestor | Grupa Liebrecht & Wood i BBI Development |
| Data realizacji (koniec) | 2019 |
Butelkownia to jeden z ostatnich budynków aktualnie realizowanych na terenie dawnej wytwórni wódek Koneser na warszawskiej Pradze. Działka, na której powstaje, znajduje się wewnątrz kompleksu, pomiędzy zabytkowymi budynkami i dwoma wewnętrznymi placami. Cały obszar objęty jest planem miejscowym i podlega ochronie konserwatorskiej. Dawny kompleks składał się z około dwudziestu pofabrycznych budynków, z których kilka wpisano do rejestru zabytków. Część z nich jest murowana, pozostałe powstały w zróżnicowanych technologiach, w tym jako monolityczne lub prefabrykowane hale żelbetowe. Podczas II wojny światowej większość obiektów uległa zniszczeniu, m.in. gmach zlokalizowany od strony ul. Ząbkowskiej, odbudowany po wojnie w uproszczonej formie, a także sąsiadujący z nim budynek kotłowni, zastąpiony halą magazynową, w miejscu której aktualnie powstaje tzw. Butelkownia.
i
Funkcja
W pierwotnym założeniu budynek miał pełnić funkcję handlową, jednak na etapie projektowania zdecydowano o przekształceniu obiektu w przestrzeń konferencyjno- -eventową, co skutkowało radykalną zmianą koncepcji architektonicznej. Jako że z powojennej zabudowy nie pozostał w zasadzie żaden ślad, a w dużej mierze były to obiekty betonowe, doszliśmy do wniosku, że najwłaściwszym rozwiązaniem będzie wyeksponowanie zabytkowego otoczenia poprzez wprowadzenie kontrastującej z nim elewacji żelbetowej. Mieliśmy jednocześnie świadomość wyjątkowego znaczenia tego miejsca, stąd na każdym kroku staraliśmy się, aby nowa forma nie przytłoczyła sąsiednich budynków. Dobrym rozwiązaniem okazało się zaprojektowanie elewacji jako przemysłowej, żelbetowej kratownicy niejako wyciętej z jednej bryły betonu.
i
Część podziemna i fundamentowanie
Istniejąca wokół gęsta, zabytkowa zabudowa, a także styczność z nowo powstającymi budynkami wymuszała wielostronną koordynację geometrii i przebić, pieczołowitą obsługę geodezyjną i wielostopniową kontrolę pomiarową realizacji. Wyzwaniem stało się zaplanowanie węzła komunikacji wewnętrznej (również z innymi budynkami, do których musiał być zapewniony dostęp z garażu), a także tranzytów sieci infrastruktury i głównych pomieszczeń technicznych obsługujących też sąsiednie budynki, w tym wewnętrznej stacji transformatorowej. Wiele pracy pochłonęło także prawidłowe opracowanie detali połączeń z budynkami zabytkowymi. W projekcie przyjęto systemowe rozwiązania izolacyjne oparte na technologii firmy Grace (systemy Preprufe). W trakcie realizacji zdecydowano o zmianie systemu na maty i szlamy bentonitowe. Podczas wykonywania wykopu napotykaliśmy wiele trudności m.in. związanych ze stanem fundamentów zabytkowych budynków podbitych w technologii jet grouting. Połączenia instalacyjne, w tym system chłodzenia i ogrzewania wykorzystujące najczęściej przewody o dużych średnicach, planowane były początkowo w kanałach żelbetowych na stykach budynków C i D po uprzednim wykonaniu przepustów po stronie zabudowy istniejącej. Niestety odwrócenie kolejności robót i brak dostępu od strony budynków zabytkowych skutkował zaprojektowaniem potężnych przejść fundamentowych z blachy kwasowej, które po ostatecznym odkryciu fundamentów można było zastąpić innym, pochłaniającym mniej czasu rozwiązaniem.
i
Nadziemie
Konstrukcja budynku została zaprojektowana jako żelbetowa, wylewana na budowie. Wyjątkiem są prefabrykowane schody na dach i ewakuacyjne, stalowe konstrukcje zewnętrznych ścian szkieletowych i pomostów technicznych, a także strop nad salą wielofunkcyjną. Przekrycie sali o rozpiętości około 14 m przy jednoczesnym obciążeniu funkcjami użytkowymi i intensywną zielenią, a także ze względu na ograniczoną wysokość, wymagało zaprojektowania stropu sprężonego z płyt TT opartych na układzie tarcz monolitycznych. W celu „uwolnienia” narożnika zrezygnowano z realizacji jednego ze słupów, którego położenie wynikało z siatki konstrukcyjnej. W zamian projektant konstrukcji Jacek Rezulski z firmy KiP zaproponował złożony układ tarczowych wsporników i belek przenoszących obciążenia ze stropu. Wyzwanie stanowił również projekt instalacji sanitarnych, zwłaszcza w zakresie klimatyzacji i wentylacji. Zaprojektowanie sali wielofunkcyjnej dla ponad 500 osób, z możliwością podziału na pięć mniejszych sal z niewielkimi zapleczami technicznymi i foyer, wymagało stworzenia aż ośmiu współpracujących ze sobą central wentylacyjnych. Duża wysokość pomieszczeń skłoniła projektantów instalacji do stworzenia trzech zależnych układów ogrzewania – powietrznego, wodnego grzejnikowego i wodnego podłogowego. Wprowadzenie tego ostatniego, przy jednoczesnej możliwości obciążania podłogi (sprzęt, ekspozycja czy samochód osobowy), przełożyło się na indywidualne zaprojektowanie konstrukcji warstw podłogi z betonu zbrojonego, pływającego na specjalistycznych matach Regupol Sound, które tłumią dźwięki uderzeniowe. W podłodze ukryto dodatkowo system kanałów elektrycznych i teletechnicznych, który przykryto płytami firmy Knauf z rewizjami i puszkami podłogowymi o odpowiedniej nośności.
i
Elewacje
W pierwotnym projekcie zakładano wykonanie elewacji jako części konstrukcji całego obiektu. Firma KiP miała już doświadczenie z betonem elewacyjnym podczas projektowania budynku Prosta Tower w Warszawie (proj. Kuryłowicz & Associates, „A-m” 4/12). W pierwszym momencie pomyśleliśmy, by zaprojektować konstrukcję monolityczną, która miałaby być betonowana wspólnie z częścią wewnętrzną. Takie rozwiązanie sprawdziło się w przypadku biurowca przy ul. Prostej, natomiast tutaj, z uwagi na inny charakter geometrii, wiązało się to z szeregiem komplikacji powodowanych oddziaływaniem termicznym. Znaczna długość elementu fasady w strefie ogrzewanej oraz w części wystawionej na temperatury zewnętrzne generuje bardzo duże naprężenia w przekroju betonowym. Powiększenie go nie prowadzi do zmniejszenia tych naprężeń, dla przeciwdziałania niezbędny jest bardzo duży stopień zbrojenia. W szczególności w belkach zewnętrznych, które przewidziane zostały z betonu licowego. Z obawy przed uzyskaniem niezadowalającej jakości powierzchni, na której mogłyby się odznaczyć pręty zbrojeniowe, projektanci zdecydowali się oddylatować kratownicę od konstrukcji budynku oraz pomiędzy sobą w narożach. Takie rozwiązanie wpłynęło na zmniejszenie naprężeń termicznych, a co za tym idzie stopnia zbrojenia. Wymagało natomiast zaprojektowania połączeń, kompensujących przemieszczenia pomiędzy żelbetem wewnątrz i na zewnątrz. Problemem tym zajął się inżynier Wojciech Kapela. Projektanci sprawdzali dwa możliwe kierunki – liniowe oparcie w postaci dużej liczby mniejszych połączeń stalowych oraz zaprojektowanie styków o dużej nośności podpierających węzły kratownicy. Gęste oparcie nastręczało trudności z interpretacją, jak będą się rozkładać reakcje na poszczególnych podporach, oraz wymagałoby zwiększenia przekroju dolnego pasa z uwagi na wprowadzenie dużego momentu zginającego i skręcania. Ostatecznie zaprojektowano dwuczęściowe, stalowe łączniki w rytmie węzłów dolnego pasa kraty. Pozwoliło to na zachowanie pasów o przekroju 35 x 35 cm. Każde z połączeń składa się z dolnego kopyta stalowego przytwierdzonego kotwami prętowymi (Halfen HAB) do belki obwodowej stropu, przekładki neoprenowej z płytką ślizgową minimalizującą siły tarcia, mniejszego kopyta górnego zakotwionego w pasie dolnym za pomocą dwuteowego wkładu (do którego przyspawano pręty zbrojeniowe), śruby łączącej element wewnętrzny z zewnętrznym, umiejscowionej w sposób umożliwiający kompensację wydłużenia termicznego elewacji, a zabezpieczającej przed rozsunięciem się połączenia. Również w rytmie węzłów kratownicy pas górny powiązano połączeniami stalowymi, utrzymującymi elewację w stałej odległości od budynku, lecz kompensującymi przemieszczenia przy zmianie temperatury (przewiduje się ruch do 16 mm w poziomie i poniżej 10 mm w pionie). Fragmenty elewacji opierają się na stropie również w poziomie. W tym miejscu dla zminimalizowania mostka termicznego zastosowano szkło piankowe. Wymagało to weryfikacji grubości ściany dla ograniczenia maksymalnych naprężeń ściskających – dla szkła piankowego o rząd wielkości mniejszych niż dla betonu. Szczególnym przykładem elementów narażonych na wzmożone oddziaływania atmosferyczne są detale przekrycia attyki widoczne z sąsiednich budynków. Ze względu na bezpośrednie nasłonecznienie cienkich profili zastosowano niewielkie płyty zbrojone prętami kompozytowymi. Ciekawy jest też fragment elewacji, który w formie kratownicy został poprowadzony aż do sąsiedniego budynku. Tu projektanci zmierzyli się z różną wielkością osiadań, pomiędzy obiektem bezpośrednio posadowionym na płycie fundamentowej a tym istniejącym osadzonym sztywno na ścianach szczelinowych. Wyzwaniem dla geodetów było wytyczenie obu budynków na tym samym podkładzie. Decyzja o dylatowaniu elewacji pociągnęła za sobą konieczność zdefiniowania na nowo całej struktury fasady. Ze względu na sposób montażu i demontażu szalunków, zgodnie z sugestiami generalnego wykonawcy, zrezygnowaliśmy z wylewania całości z żelbetu, pozostawiając jako żelbetowy tylko jej zewnętrzny płaszcz. Jako że projektowana geometria ścian zewnętrznych, skomplikowane połączenia z pozostałymi ustrojami konstrukcyjnymi, a także zmieniające się wymagania inwestora zmusiły do zastosowania rozwiązania najbardziej elastycznego, wybór padł na technologię lekkiego szkieletu. Tym samym ustalił się zasadniczy układ elewacji – od wewnątrz ściana szkieletowa, następnie wentylowana pustka, a na zewnątrz monolit żelbetowy lub wypełniająca go blacha perforowana albo ślusarka okienna. Jako referencyjne rozwiązanie przyjęto system firmy Knauf z zastosowaniem zarówno płyt kartonowo-gipsowych, jak i cementowych Aquapanel outdoor. W celu zachowania szczelności i ochrony przed wodą opadową wypełnień z blach perforowanych zastosowano drugą, wewnętrzną warstwę z kompozytu aluminiowego. W trakcie realizacji projekt ściany szkieletowej ewoluował od wielowarstwowej struktury do uproszczonego układu z jedną warstwą izolacji termicznej i lokalnym zabezpieczeniem szkieletu przed powstawaniem mostków termicznych. Dla utrzymania wymaganej izolacyjności zastosowaliśmy słupki systemowe o wielkości 150 mm, mimo że wystarczyłyby słupki stumilimetrowe. Wykorzystaliśmy również wełnę mineralną – Multimax 30 firmy Isover. Kolejnym istotnym zagadnieniem było zapewnienie szczelności z zachowaniem możliwości przesuwu zewnętrznej elewacji. Jako że część ślusarki okiennej montowana jest do części żelbetowej, a nie w ścianie szkieletowej, powstała konieczność zaprojektowania systemu zamków, zapewniających jednocześnie możliwie najlepszą termikę i szczelność, a w niektórych miejscach również izolacyjność i odporność ogniową. Projekt Butelkowni i jego realizacja to proces złożony, wymagający współpracy wielu wyspecjalizowanych firm. W momencie przygotowywania artykułu prace budowlane trwały. Wykonawcę i inwestora czeka jeszcze zakończenie budowy, odbiory techniczne i procedura dopuszczenia do użytkowania.
